Деякі проблеми створення енергозберігаючих гумових накладок кульових шліфувальних фрез

Abstract

Для сучасних гірничо-збагачувальних заводів з повсюдним погіршенням якості корисних копалин та потребою в більш тонкому подрібненні мінеральної сировини матеріалів (до класу 40 мкм і нижче), дуже важливо підвищити продуктивність шліфувальних відділів і зменшити витрати на одиницю переробленої продукції. Основні компоненти цієї проблеми - вдосконалення конструкцій млинів та використання раціональних технологічних схем - досягли певної межі. Світова практика показала, що зниження енергоємності процесу подрібнення та підвищення продуктивності фрези (кульові, самошліфувальні та напівшермові) як щодо живлення, так і готового класу досягаються переважно за рахунок використання гуми та гумометалічних підкладок. Застосування нових конструкцій гумових вкладишів на всіх стадіях подрібнення дозволяє отримати додаткові запаси для подачі фрез для подальшої подачі збільшення обсягів подрібнення в межах 10–15% для збагачувальної фабрики в цілому, що значно скорочує капітальні та експлуатаційні витрати.

For modern mining and processing plants with widespread deterioration in the quality of minerals and the need for finer grinding of mineral raw materials (up to the class of 40 microns and below), it is very important to increase the productivity of grinding departments and reduce costs per unit of processed products. The main components of this problem – the improvement of the designs of the mills and the use of rational technological schemes – have reached a certain limit. World practice has shown that reducing the energy intensity of the grinding process and improving the performance of mills (ball, self-grinding and semi-self-grinding) both in terms of feed and ready-made class is achieved mainly through the use of rubber and rubbermetal lining. The use of new rubber liner designs at all stages of grinding allows to obtain additional reserves for feeding the mills for a subsequent increase in grinding volumes in the range of 10‑15% for the ore-dressing plant as a whole, which significantly reduces capital and operating costs.